無氧罐式“炭化木”的生產工藝過程分為一次干燥，二次干燥、升溫炭化、降溫和調濕處理、再降溫出罐5個階段。 
（一）一次干燥
從生（濕）材干燥至約8-12%含水率的階段叫一次干燥。這一階段可在罐內直接真空干燥來完成，本設備干燥時間短，30-40小時就可以完成，干燥過程木材穩定性高，不開裂，不彎曲，不變形，木材干燥均勻。
（二）二次干燥
從12%的木材含水率干燥到3%（或4%）的階段叫二次干燥。這一階段在炭化罐內完成。含水率約12%的鋸材進炭化罐后，進步行常規過渡干燥。干球溫度約從65—75℃開始，然后分階段升溫至約125℃，干濕球溫差逐步擴大到25℃。待木材含水率降至約3％，二次干燥階段結束。這階段時間的長短，取決于木材的樹種和厚度，120mm厚的鋸材一般約需6-8小時。
（三）快速升溫炭化
木材含水率達到3%以后，就度過了干燥的危險期。可以快速升溫，在較短時間內，升至炭化溫度（一般為160-230℃）。然后保持炭化溫度不變，對木材進行高溫熱處理，使木材中的半纖維素和纖維素的無定形區降解，木材中吸濕性的羥基數量大大減少。同時木材中的抽提物如樹脂，萜類化合物、單寧、酸類化含物等大量揮發。因而木材的吸濕性大大減小，尺寸穩定性和耐腐蝕性明顯提高。這一階段，罐內真空度要達到額定負壓，，氣體的含氧量必須在2％以下，否則高溫干燥的木材會有著火危險，而且木材在高溫下氧化，會對木材的強度造成破壞。
（四）降溫調濕
木材炭化處理后，不但含水率很低（0.5％以下），而且木材本身的溫度也很高，接近180～221℃。這時無法直接進行調濕處理，必須先對木材降溫。停止向散熱器供熱的同時，進行罐內水冷降溫，不但起到降溫作用，而且可使幾乎全干的木材適當增濕。罐內介質溫度降至116℃左右，就可進行調濕處理。提高木材的含水率，并消除殘余應力。一般待木材含水率升至4～5％時，可結束調濕處理。
（五）冷卻出罐
罐內木材在116℃至112℃的溫度下調濕處理后，就消除了著火的危險。但不能馬上出罐，否則熱木材被罐外冷風一吹造成應激反應，立即就會開裂。故須待罐內外溫差降至50-60℃左右，才能出罐。
（六）設備優點
真空無氧碳化設備是同行業先要進的木材深度碳化設備，整個操控過程是PLC電腦全自動控制，碳化過程中是在真空無氧條件下進行的，不會因有氧氧化產生異味，不會因為有氧產生自燃，碳化出來的產品顏色均一，深度均一，是碳化木材的常用設備。